在汽車生產制造中，有很大一部分金屬零件采用沖壓加工成型的方法得到，沖壓工藝是汽車生產的一種重要工藝方法。沖壓加工具有生產效率高、成本低、精度一致性好和材料利用率高等特點。車身上的各類覆蓋件，支撐件，緊固件等大量的汽車零部件都采用沖壓工藝加工制造，沖壓件在汽車零部件中占有很大比例，所以沖壓加工方式的水平和能力，在很大程度上決定著我國汽車制造的成本和質量，也影響著其他包含沖壓加工生產的行業的技術進步。

        緊固件在日常生活中應用頻繁，如常見的汽車墊片、平面軸承墊、金屬薄片等。在沖壓生產過程中因模具配合和振動等原因，不可避免的會產生一些瑕疵，如銹蝕、毛刺、缺料、多料、壓傷等外觀瑕疵；內徑不圓、外徑不圓、厚度不均等尺寸缺陷；若墊片帶齒，還將產生大徑不圓、小徑不圓、跨棒距超限等缺陷。
 這些瑕疵導致沖壓件表面產生較大的形狀誤差，嚴重的判定為廢品，影響產品的使用質量。因此在產品生產的時候必須對瑕疵品進行檢測處理。菲特深耕工業AI機器視覺質檢領域十余年，在沖壓帶齒墊片生產工序中可提供智能化的解決方案。

 設備檢測流程

        1、正反外觀缺陷檢測。

        2、內徑、大徑、小徑、跨棒距尺寸檢測。

        3、厚度檢測。
 
 

·     設備檢測工藝

此檢測設備由上料工位、正面外觀檢測工位、反面外觀檢測工位、尺寸測量工位、厚度測量工位、下料工位組成。

上料工位：連接前邊線體，起產品的搬運傳送功能；正面外觀檢測工位：檢測產品的正面銹蝕、毛刺、缺料、多料、壓傷等缺陷；反面外觀檢測工位：檢測產品的反面銹蝕、毛刺、缺料、多料、壓傷等缺陷；尺寸測量工位：測量產品的內徑、大徑、小徑、跨棒距；厚度測量工位：對產品的5個位置進行抽樣測量；下料工位：對已經檢測完成的產品按照尺寸NG，外觀NG(包含尺寸與外觀同時NG)，OK產品，分三類存放。

設備特點

        外觀檢測是利用目標檢測算法做到對缺陷位置的精準識別，再配合傳統算法將同一圖像內的不同區域內定制多個檢測標準，如齒面區域為非功能區域，內部區域為功能區域，兩種區域的缺陷測標準不同。

        視覺尺寸測量主要是利用雙遠心鏡頭的高遠心度、高分 辨率、低畸變、大景深的特點實現大視野的高精度測量。雙遠心鏡頭的光路圖（如下圖），它綜合了像方遠心和物方遠心的雙重優點，在景深范圍內，物體離得遠近或者相機離得遠近，都不會影響到成像系統的放大倍數，即像不隨物距和像距的變化而變化。
 設備中在230*230mm的視野中保證0.1mm的重復性精度，還可兼容10款厚度不同的產品。

厚度測量是利用五組接觸式傳感器，分布在產品上下表面的5個位置，對產品的5個位置進行接觸式抽樣測量，檢測精度可達±0.05mm。

        墊片缺陷檢測系統采用先進的機器視覺技術，可以實現對墊片表面缺陷與尺寸的高精度檢測。這種全自動化的檢測方式可以大幅度提高檢測速度和生產效率。此外，采用數字圖像處理技術和AI識別算法可以有效地避免人為因素對檢測結果的影響，保證檢測結果的準確性和可靠性。

        該系統可以對檢測結果進行分類和統計，并生成相應的報告和記錄，方便用戶進行生產管理和質量控制，實現數據追溯，系統可以根據不同的產品要求進行定制化設計，滿足用戶的個性化需求。